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锻造生产管理Ⅰ
【评分星级】 评论星级
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【作 者】中国锻压协会编译
【出 版 社】中国锻压协会
【出版日期】2009年2月
【I S B N】
【版次】1 【开本】16 【页数】0
【装 帧】简装
【图书状态】 上架
【所属类别】 企业管理类 >> 生产管理


内容简介
    纵观世界各国锻造业的发展,无不是在彼此学习、交流、创新的历程中提升本国的锻造水平。中国锻压协会作为锻造行业企业间交流的枢纽,促进行业企业持续发展,营造良好学习氛围是协会工作的重要组成部分。
基于此,本协会研究搜集了日本近二十年间的锻造相关技术资料,翻译后汇编成十个分册。内容涉及:自由锻及模锻工艺、锻造设备、模具、热处理、节能环保、安全卫生、生产管理、质量控制、计算机应用等等。书中不乏基础理论,但更多的是贴近企业生产的实例和调研报告,阐述具体详实,可操作性很强。本套丛书部分内容是在行业内首次公开,对企业的生产、管理、内部培训、提升企业竞争力具有现实的借鉴意义。
丛书为大16开版本,定稿后总篇幅在240万字左右。如此大规模的翻译国外锻造技术资料,在协会历史上尚属首次,工程之浩大、组织之精心,足见协会的决心及丛书的价值。


图书目录
    第 1 章 减少热锻件加工余量的调查(I) 1
1.1 前言 3
1.2 调查概况 3
1.2.1 目的 3
1.2.2 调查内容 3
1.2.3 调查研究方法 4
1.2.4 调查委员会工作状况 4
1.3 锻件生产现状 5
1.3.1 锻件重量分布 5
1.3.2 各企业生产锻件种类调查 6
1.3.3 锻件加工余量与公差 8
1.4 机械加工余量、公差及偏差 9
1.4.1 问卷调查 9
1.4.2 问卷调查结果 10
1.5 不同锻件的加工余量、公差、偏差 19
1.5.1 不同形状锻件的差异 19
1.5.2 不同尺寸、重量锻件的差异 21
1.5.3 不同锻造企业的差异 23
1.5.4 不同机械加工的差异 25
1.5.5 不同锻造设备的差异 27
1.5.6 其他 29
1.5.7 小结 29
1.6 影响锻件精度波动的主要因素 30
1.6.1 锤锻造 30
1.6.2 压力机锻造 35
1.6.3 镦锻机锻造 43
1.6.4 摩擦压力机锻造 48
1.6.5 辗环机锻造 52
1.6.6 小结 54
1.7 结束语 55
1.8 关于减少热锻锻件加工余量的问卷调查表 58
第 2 章 减少热锻件加工余量的调查(II) 63
2.1 前言 65
2.2 调查概况 65
2.2.1 目的 65
2.2.2 调查内容 65
2.2.3 调查的实施办法 65
2.2.4 委员会会议及实地调查 66
2.3 连杆锻件尺寸偏差 67
2.3.1 汽车连杆锻造偏差调查(1) 67
2.3.2 汽车连杆锻造偏差调查(2) 72
2.4 齿轮闭塞锻造精度调查 79
2.4.1 前言 79
2.4.2 调查结果 79
2.5 影响轴承套厚度尺寸偏差主要因素及其对策 81
2.5.1 前言 81
2.5.2 轴承套及锻造工艺 81
2.5.3 现状调查 81
2.5.4 改进操作条件 82
2.5.5 详细调查 82
2.5.6 轴承套厚度变化分析 83
2.5.7 对策 85
2.5.8 结论 85
2.5.9 效果 85
2.6 轴承套锻造偏差调查 85
2.6.1 前言 85
2.6.2 轴承套锻造工艺 86
2.6.2.1 轴承套锻造工艺 86
2.6.2.2 轴承套概况 86
2.6.3 调查项目 86
2.6.4 调查结果 86
2.6.5 小结 91
2.7 凸轮轴尺寸偏差调查 92
2.7.1 调查概况 92
2.7.2 调查结果 92
2.7.3 小结 95
2.8 汽车横拉杆转向球头锤锻偏差调查 95
2.8.1 前言 95
2.8.2 调查对象 95
2.8.3 锻造工艺 96
2.8.4 调查结果 96
2.8.5 锻件质量 99
2.8.6 锻件质量波动与各主要影响因素关系 100
2.8.7 小结 101
2.9 影响转向拨叉模锻件厚度尺寸偏差主要因素及对策 101
2.9.1 概况 101
2.9.2 采取措施前的数据 102
2.9.3 脚踏板操作改为自动操作后的数据 103
2.9.4 改进电极加工工艺后的数据 107
2.9.5 今后的计划 108
2.9.6 小结 109
2.10 总结 109
2.10.1 坯料下料重量偏差 109
2.10.2 模具精度偏差 110
2.10.3 坯料加热温度偏差 110
2.10.4 模具温度变化 111
2.10.5 锻件质量 112
第 3 章 锻件自动检验现状及今后方向调查(I) 117
3.1 前言 119
3.2 工序检验对象 120
3.2.1 检验目的及检测环境 120
3.2.2 检验对象及传感器种类 120
3.3 检验方法、检测仪器及附属装置 121
3.3.1 检验、检测方法 121
3.3.1.1 放射线透视 122
3.3.1.2 超声波探伤 122
3.3.1.3 磁力探伤 123
3.3.1.4 渗透探伤 123
3.3.1.5 电磁感应探伤(涡流探伤) 123
3.3.1.6 温度记录仪 124
3.3.1.7 按材料、缺陷、特性分类选择检验方法 124
3.3.2 检测方法 125
3.3.2.1 检测物体存在的传感器 125
3.3.2.2 位移传感器 127
3.3.2.3 力学量传感器 130
3.3.2.4 温度传感器 132
3.3.3 正确使用传感器的要点 132
3.3.4 图象处理系统 133
3.3.4.1 图象处理系统的市场情况 133
3.3.4.2 图象处理装置分类 133
3.3.4.3 彩色图象处理 134
3.3.5 图象处理应用实例 135
3.3.6 系统构成要素 139
3.3.7 图象处理检验的问题 140
3.3.8 锻件检验、检测小结 140
3.3.9 附录 142
3.4 自动检验实例 146
3.4.1 根据重量自动统计件数的装置 146
3.4.1.1 统计件数的目的 146
3.4.1.2 重量换算件数装置的特点 146
3.4.1.3 实例介绍 146
3.4.1.4 计量精度 148
3.4.1.5 小结 149
3.4.2 自动检验硬度的实例 150
3.4.2.1 自动检测布氏硬度 150
3.4.2.2 电磁感应探伤自动化 151
3.4.2.3 硬度自动检验的课题 153
3.4.3 自动检验流水线实例 153
3.4.3.1 磁力探伤实例——硬度检验流水线 154
3.4.3.2 锻件形状检测实例——重量检验流水线 155
3.4.3.3 锻造生产线的实例——追加检验功能 156
3.4.3.4 小结 157
3.4.4 冷锻中利用图象处理技术实现形状自动检验的实例 158
3.4.4.1 形状自动检验图象处理系统概要 158
3.4.4.2 防止误判的措施 161
3.4.4.3 防止误判措施的效果 163
3.4.4.4 小结 163
3.5 问卷调查结果 163
3.5.1 自动检验现状 163
3.5.1.1 调查自动检验内容 163
3.5.1.2 希望自动检验的内容 165
3.5.1.3 自动检验失败的情况 167
3.5.1.4 未开展自动检验的原因 168
3.5.1.5 不需要自动检验的理由 169
3.5.2 按工艺分类的检验内容 170
3.5.3 各企业回答概况 177
3.5.4 自由锻造自动检验的现状和问题 179
3.6 今后的方向及总结 179
3.7 锻件自动检验现状与未来问卷调查 181
3.7.1 汇总回答 181
3.7.2 个别回答 182
第 4 章 锻件自动检验现状及今后方向调查(Ⅱ) 185
4.1 前言 187
4.2 自动检验的基本思路 188
4.2.1 自动检验的背景 188
4.2.2 自动检验的目的 188
4.2.3 检验工序在锻造体系中的地位 189
4.2.4 典型锻造缺陷及检验项目 189
4.2.5 尺寸检验及表面缺陷的图象处理 190
4.2.5.1 设定送料坐标及决定锻件位置坐标 190
4.2.5.2 检验的坐标数 190
4.2.5.3 检测环境 190
4.3 锻件检测方法及缺肉等检测实例 191
4.3.1 检验方法概要及原理 192
4.3.1.1 放射线透视 193
4.3.1.2 超声波探伤 193
4.3.1.3 磁力探伤 193
4.3.1.4 渗透探伤 194
4.3.1.5 电磁感应探伤 194
4.3.1.6 热成像仪 195
4.3.2 检测方法概要及原理 195
4.3.2.1 检测方法 195
4.3.2.2 一般传感器原理 196
4.3.3 开发计量检验法的注意事项 198
4.3.4 锻件外观质量(缺肉)检测实例 200
4.3.5 锻件外观检验方案 201
4.4 自动检验实例 203
4.4.1 按重量自动计数装置 203
4.4.1.1 目的 203
4.4.1.2 连续调质炉概要 203
4.4.1.3 连续调质炉处理锻件 204
4.4.1.4 计数方法研究 204
4.4.1.5 按重量换算件数的计数装置 205
4.4.1.6 小结 208
4.4.2 硬度自动检测 208
4.4.2.1 布氏硬度检验的自动化 208
4.4.2.2 电磁感应探伤自动化 209
4.4.2.3 电磁感应探伤法的识别能力 212
4.4.2.4 硬度自动检验的问题 214
4.4.3 自动检验流水线实例 215
4.4.3.1 磁力探伤、硬度检验实例 215
4.4.3.2 硬度、长度检测实例 217
4.4.3.3 形状、重量检测流水线 218
4.4.3.4 锻造生产线上在线检测实例 220
4.4.3.5 小结 221
4.5 锻造工序检验的调查问卷 221
4.5.1 进一步提高自动检验水平的课题 221
4.5.2 如何考虑中断自动检验的原因或问题 222
4.5.2.1 解决中断问题最困难的原因 222
4.5.2.2 是否有再次检验计划 223
4.5.2.3 调研阶段的注意事项及应调查的问题 224
4.5.3 决定引入自动检验装置的“判断标准” 224
4.5.3.1 引入自动检验的目的 224
4.5.3.2 希望自动检验的项目 225
4.5.3.3 具体说明上述比例最高的“质量检验项目” 226
4.6 总结及今后方向 228
第 5 章 减少锻造废弃物及再利用的调查(I) 231
5.1 前言 233
5.2 问卷调查方法 234
5.2.1 废弃物种类 234
5.2.2 企业调查 234
5.2.3 问卷提问项目 234
5.2.4 调查期间 235
5.3 问卷调查结果 235
5.3.1 产生废弃物的工序(或部门)及种类 235
5.3.2 废弃物单位产生量 237
5.3.3 氧化皮 244
5.3.4 废润滑剂、废脱模剂 255
5.3.5 废模具清洗液 257
5.3.6 喷丸产生的废铁丸 258
5.3.7 废淬火油 261
5.3.7.1 难以处理废淬火油的企业 261
5.3.7.2 难以处理废淬火油的工序 261
5.3.7.3 废淬火油的单位产生量 262
5.3.7.4 处理方法 263
5.3.7.5 专业处理公司的处理方法 263
5.3.7.6 减少排放量的办法 263
5.3.8 废润滑脂 263
5.3.8.1 在处理废润滑脂上感到困惑的企业 263
5.3.8.2 难以处理废润滑脂的工序(或部门) 264
5.3.8.3 废润滑脂的单位产生量 265
5.3.8.4 处理方法 265
5.3.8.5 减少处理量的措施 266
5.3.9 矿物性废液压油 266
5.3.9.1 产生矿物性废液压油的工序(或部门)及平均单位产生量 266
5.3.9.2 各企业月废油产生量及单位产生量 266
5.3.9.3 废油处理方法 267
5.3.9.4 废油处理成本与废油量 268
5.3.9.5 废油的最终处理 268
5.3.10 水溶性废液压油 269
5.3.10.1 产生水溶性废液压油的工序(或部门)及平均产生量 269
5.3.10.2 企业的锻件月产量、废油单位产生量 269
5.3.10.3 废油处理方法及处理成本 270
5.3.10.4 废油的最终处理 270
5.3.11 废磷化处理液 270
5.3.11.1 废磷化处理液产生量 270
5.3.11.2 厂内分类 271
5.3.11.3 最终处理方法 271
5.3.11.4 小结 273
5.4 废弃物处理实地调查 273
5.4.1 KOMIYAMA株式会社的工业废弃物处理 273
5.4.1.1 企业沿革 273
5.4.1.2 企业概况 273
5.4.1.3 氧化皮处理情况 274
5.4.1.4 其他废弃物处理 274
5.4.2 大同特种钢株式会社知多工厂的废弃物处理 275
5.4.2.1 前言 275
5.4.2.2 工厂概要 275
5.4.2.3 氧化皮的产生状况 276
5.4.2.4 氧化皮处理方法 276
5.4.2.5 回收利用效果 277
5.4.2.6 小结 277
5.5 结束语 277
5.6 锻造废弃物问卷调查表 279
5.6.1 锻造废弃物问卷调查概要(A表) 279
5.6.2 锻造废弃物问卷调查表(B表) 280
5.6.3 各类锻造废弃物问卷调查表(C表) 281
第 6 章 减少锻造废弃物及再利用的调查(Ⅱ) 291
6.1 前言 293
6.2 有关工业废弃物的法律及其种类 294
6.2.1 一般废弃物 294
6.2.2 工业废弃物 295
6.2.3 特别管制废弃物 295
6.2.4 附表 295
6.3 润滑剂生产及再生处理 298
6.3.1 SUGIMURA化工株式会社实况调查 298
6.3.2 PAKARAIJINGU株式会社现场调查 300
6.3.3 DAISEKI株式会社现场调查 305
6.4 锻造企业废弃物处理现状 310
6.4.1 ISO14001认证企业 310
6.4.1.1 爱知制钢株式会社锻造工厂的废弃物处理 310
6.4.1.2 大同特种钢株式会社知多工厂的废弃物处理 314
6.4.1.3 日产汽车株式会社横滨工厂的锻造废弃物处理 318
6.4.2 争取ISO14001认证企业 324
6.4.2.1 GOXIU株式会社的废弃物处理 324
6.4.3 中小企业 330
6.4.3.1 KOMIYAMA株式会社的废弃物处理 330
6.4.3.2 清水制钢株式会社的废弃物处理 331
6.4.3.3 理研锻造株式会社前桥工厂的废弃物处理 335
6.5 典型的锻造废弃物处理实例 337
6.5.1 各工序氧化皮产生量 338
6.5.2 废弃物厂内回收、分类及处理方法 338
6.5.3 氧化皮的分类及减排措施 338
6.5.4 小结 339
6.6  最新非磷化处理冷锻润滑剂、润滑油 341
6.6.1 PAKARAIJINGU株式会社开发的冷锻用精细润滑剂 341
6.6.2 MEKUINTANASHONARU株式会社开发的MEKU润滑油 341
6.7 结束语 343
6.8 附件 345
6.8.1 爱知钢厂标准实例 345
6.8.1.1 爱知钢厂废弃物处理技术标准 345
6.8.1.2 有害废弃物标准 353
6.8.1.3 爱知临海环境保护中心(M-5)填埋废弃物判定标准 354
6.8.1.4 重要定义 355
6.8.1.5 环境不符合要求通知书 355
6.8.1.6 操作要领指导书 356
6.8.1.7 锻造污泥厂外处理委托书 357
6.8.1.8 委托厂外专业公司处理废弃物的路径 357
6.8.2 大同特种钢厂标准实例 360
6.8.2.1 工业废弃物处理申请书 360
6.8.2.2 工业废弃物处理委托确认表 361
6.8.2.3 工业废弃物处理专业公司调查表(1) 361
6.8.2.4 工业废弃物处理专业公司调查表(2) 362
6.8.2.5 工业废弃物处理专业公司调查表(3) 362
6.8.2.6 工业废弃物处理专业公司调查表(4) 363
6.8.2.7 工业废弃物处理专业公司调查表(5) 363

 
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