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闭塞锻造及亚热锻

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【作者】中国锻压协会编译

【出版社】中国锻压协会

【出版日期】2009年2月

【I S B N】

【版次】1

【开本】16

【页数】0

【装帧】简装

【图书状态】下架

【所属类别】工艺类 >> 锻造工艺

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内容简介
纵观世界各国锻造业的发展，无不是在彼此学习、交流、创新的历程中提升本国的锻造水平。中国锻压协会作为锻造行业企业间交流的枢纽，促进行业企业持续发展，营造良好学习氛围是协会工作的重要组成部分。
基于此，本协会研究搜集了日本近二十年间的锻造相关技术资料，翻译后汇编成十个分册。内容涉及：自由锻及模锻工艺、锻造设备、模具、热处理、节能环保、安全卫生、生产管理、质量控制、计算机应用等等。书中不乏基础理论，但更多的是贴近企业生产的实例和调研报告，阐述具体详实，可操作性很强。本套丛书部分内容是在行业内首次公开，对企业的生产、管理、内部培训、提升企业竞争力具有现实的借鉴意义。
丛书为大16开版本，定稿后总篇幅在240万字左右。如此大规模的翻译国外锻造技术资料，在协会历史上尚属首次，工程之浩大、组织之精心，足见协会的决心及丛书的价值。

图书目录
第 1 章　闭塞锻造棒料剪断机剪切精度调查（I） 1
1.1　前言 3
1.2　问卷调查的实施 3
1.2.1　调查概况 3
1.2.2　问卷调查的实施 3
1.3　闭塞锻造 4
1.3.1　锻造企业的锻造及下料状况 4
1.3.2　采用闭塞锻造的理由 6
1.3.3　没有采用闭塞锻造的理由 6
1.4　棒料剪断机台数及设备状态 7
1.5　棒料剪断机下料坯料的闭塞锻造锻件 8
1.5.1　闭塞锻造锻件 8
1.5.2　锻件重量 8
1.5.3　锻件大小 9
1.5.4　锻件用途 10
1.5.5　闭塞锻造锻件产量 10
1.6　闭塞锻造用棒料剪断机下料坯料 10
1.6.1　材料 10
1.6.2　材料硬度 11
1.6.3　棒料的外径公差 11
1.7　下料工序 12
1.7.1　棒料 12
1.7.2　剪断机 12
1.7.3　刀片 12
1.7.4　挡料器 13
1.7.5　剪切坯料 14
1.7.6　坯料管理及检测方法 14
1.8　闭塞锻造下料相关事项 27
1.8.1　棒料剪断机公称压力及其载荷极限 27
1.8.2　极限载荷的标准值 28
1.8.3　为保证和提高棒料剪断机剪切精度应重视事项 28
1.8.4　闭塞锻造坯料剪切精度的应重视事项 29
1.9　棒料剪断机下料存在问题及具体内容 30
1.9.1　在棒料重量偏差、产生裂纹、变形（压塌）、毛刺等方面是否存在问题 30
1.9.2　重量偏差作为存在问题时应考虑的具体事项 31
1.9.3　分析裂纹产生原因时应考虑的具体事项 31
1.9.4　变形作为存在问题时应考虑的具体事项 32
1.9.5　毛刺作为存在问题时应考虑的具体事项 32
1.10 　各企业剪切下料存在问题及其对策 33
1.10.1　改进设备、刀具、下料条件、采用特殊下料方法及针对问题是否采取措施 33
1.10.2　改进设备措施的具体内容 33
1.10.3　改进刀具措施的具体内容 34
1.10.4　改进下料条件措施的具体内容 34
1.10.5　“采用特种下料方法”措施的具体内容 35
1.10.6　“其他”一项的具体内容 35
1.11　小结 36
1.11.1　闭塞锻造及产品现状 36
1.11.2　闭塞锻造与棒料剪断机关系 36
1.11.3　棒料剪断机、剪切技术现状及存在问题 37
1.11.4　存在问题及对策 39
1.11.5　今后应深入探讨的问题 39
1.12　实地调查报告 39
1.12.1　闭塞锻造棒料剪断机剪切精度调查委员会实地调报告（1） 39
1.12.2　闭塞锻造棒料剪断机剪切精度调查委员会实地调报告（2） 41
1.12.3　闭塞锻造棒料剪断机剪切精度调查委员会实地调报告（3） 41
1.12.4　闭塞锻造棒料剪断机剪切精度调查委员会实地调报告（4） 42
1.12.5　闭塞锻造棒料剪断机剪切精度调查委员会实地调报告（5） 43
1.13　棒料剪断机问卷调查问卷 45
第 2 章　闭塞锻造棒料剪切机剪切精度调查（II） 49
2.1　前言 51
2.1.1　目的与经过 51
2.1.2　调查研究 51
2.2　采用FEM法分析棒料热镦粗变形 52
2.2.1　分析目的 52
2.2.2　分析条件 52
2.2.3　分析结果 53
2.2.4　结束语 56
2.3　试验用材料 56
2.4　末端传动齿轮剪切坯料 57
2.4.1　A公司用3.2Kg重剪切坯料 57
2.4.2 　B公司用2.91g重剪切坯料 60
2.5　轴承环用剪切坯料 63
2.5.1　下料条件 63
2.5.2　下料坯料检测精度 63
2.6　A公司末端传动齿轮锻造成形实验 67
2.6.1　试件 67
2.6.2　锻造工艺 67
2.6.3　设备 67
2.6.4　实验条件及实验方法 67
2.6.5　剪切精度对各模锻工序的影响 68
2.6.6　下料坯料的变形程度调查 68
2.6.7　不同剪切断面倾角坯料镦粗形状调查 69
2.6.8　不同剪切断面倾角下料坯料预锻形状调查 72
2.6.9　镦粗后形状说明 74
2.6.10　预锻件形状说明 75
2.6.11　锻件形状说明 75
2.7　B公司的末端传动齿轮锻造实验 85
2.7.1　锻件 85
2.7.2　锻造工艺 85
2.7.3　锻造设备 85
2.7.4　实验条件及实验方法 85
2.7.5　剪切精度对实验结果的影响 86
2.8　轴承环锻造实验 99
2.8.1　锻件 99
2.8.2　锻造工艺 99
2.8.3　实验设备 99
2.8.4　实验条件及实验方法 99
2.8.5　实验结果 100
2.8.6　分析 100
2.8.7　实验数据 101
2.9　结束语 110
2.10　闭塞锻造棒料剪断机剪切精度实地调查结果报告实例 111
2.10.1　闭塞锻造棒料剪断机剪切精度实地调查结果报告实例（1） 111
2.10.2　闭塞锻造棒料剪断机剪切精度实地调查结果报告实例（2） 112
第３章　温闭塞锻造成形装置研究 115
3.1　前言 117
3.2　成形装置功能、特点及适用产品 117
3.2.1　单工位机械压力机上的非对称万向联轴叉成形模具及成形装置 117
3.2.1.1　概述 117
3.2.1.2　采用橡皮泥模拟成形性、闭塞锻造模具及冲头载荷 118
3.2.1.3　成形装置结构 120
3.2.1.4　600吨机械压力机成形实验结果 121
3.2.1.5　小结 124
3.2.2　三工位机械压力机上的非对称连杆成形模具及成形装置 124
3.2.2.1　概述 124
3.2.2.2　开发目标 125
3.2.2.3　开展前期调研 125
3.2.2.4　研发内容 125
3.2.2.5　1600吨机械锻造压力机的实验结果 139
3.2.2.6　小结 140
3.2.3　单工位液压机上的非对称连杆成形模具和成形装置 140
3.2.3.1　前言 140
3.2.3.2　成形锻件 141
3.2.3.3　成形方法 141
3.2.3.4　成形设备 143
3.2.3.5　锻造技术及成果 146
3.2.3.6　成形装置性能、特点及最适合锻件 149
3.2.3.7　与以往的成形方法比较 150
3.2.3.8　结束语 150
3.3　坯料剪切精度 150
3.3.1　各种下料方法及其特征 150
3.3.2　剪切精度评价标准 152
3.3.3　剪切坯料的缺陷及其产生原因 153
3.3.3.1　缺陷名称 153
3.3.3.2　材料缺陷导致的后果及其对策 153
3.3.3.3　棒料剪切机理及缺陷产生机理 154
3.3.3.4　润滑剂的影响 156
3.3.3.5　缺陷的产生及加工条件 157
3.3.4　棒料剪断机及剪切方法 159
3.3.4.1　棒料下料概述 159
3.3.4.2　常用的剪切方法 159
3.3.4.3　其它剪切方法 166
3.3.5　防止棒料剪切缺陷的方法 167
3.3.5.1　防止缺陷的一般准则 167
3.3.5.2　针对每种缺陷采取的防止措施 169
3.3.6　采用扁平锥形刀片的剪切试验 171
3.3.7　用计算机控制坯料体积 173
3.3.7.1　影响坯料体积因素 173
3.3.7.2　坯料体积设定 175
3.3.7.3　现场实验 177
3.3.8　关于坯料剪切精度的问卷调查结果 178
3.4　预锻件成形 178
3.4.1　预锻件成形简介 178
3.4.2　非对称形状锻件的预锻成形 179
3.4.3　预锻成形方法 179
3.4.4　复杂形状预锻件的成形 180
3.4.5　结束语 183
3.5　最佳锻造法的分析研究 184
3.5.1　模具寿命 184
3.5.1.1　前言 184
3.5.1.2　温锻的模具寿命 184
3.5.1.3　模具寿命的实验分析 184
3.5.1.4　结束语 193
3.5.2　润滑 193
3.5.2.1　温锻润滑剂的重要性 193
3.5.2.2　问卷调查 194
3.5.2.3　文献调查 194
3.5.3　模具材料 199
3.5.3.1　前言 199
3.5.3.2　温闭塞锻模具材料的选择要求 200
3.5.3.3　温闭塞锻模具材料YXR3和MDC-K3的开发 200
3.5.3.4　今后的问题 202
3.5.4　模具渗氮处理 202
3.5.4.1　前言 202
3.5.4.2　研究方法 202
3.5.4.3　研究结果 203
3.5.4.4　结束语 209
3.6　温闭塞锻需求预测 209
3.6.1　温闭塞锻需求预测问卷调查概况 209
3.6.2　生产状况 213
3.6.3　目前生产锻件的种类及模锻批量数 214
3.6.4　设备状况 214
3.6.5　将来转用温闭塞锻生产锻件企业的未来期望与预测 215
3.6.6　转用温闭塞锻生产锻件的理由及将会出现的问题 215
3.6.7　坯料剪切精度 216
3.7　节能效果计算 217
3.7.1　前言 217
3.7.2　年节能效果计算 217
3.7.3　实例 218
3.7.3.1　采用1000t锻造压力机进行温闭塞锻、温锻和闭塞锻造节省成本计算 218
3.7.3.2　轿车用连杆温闭塞锻成本节省效果 219
3.7.3.3　万向联轴节叉件温闭塞锻成本节省效果 219
3.7.3.4　伞齿轮锻造成本节省效果 219
第 4 章　亚热锻调查（I） 223
4.1　前言 225
4.2　问卷调查现状及发展趋势 225
4.2.1　调查目的及项目 225
4.2.2　亚热锻的现状及趋势 226
4.2.2.1　亚热锻的实施情况 226
4.2.2.2　现行亚热锻及计划中的亚热锻件加工条件 226
4.2.2.3　转为亚热锻之前的锻件加热温度 229
4.2.2.4　模具 229
4.2.2.5　模具润滑与冷却 230
4.2.2.6　亚热锻设备及生产工艺 232
4.2.2.7　亚热锻优点及期望的效果 233
4.2.2.8　现存问题及其它 234
4.3　亚热锻实例 234
4.3.1　亚热锻目的 234
4.3.2　亚热锻的思路 234
4.3.2.1　材料特性 234
4.3.2.2　不同锻造设备的成形压力与温度关系 235
4.3.3　亚热锻实例 236
4.3.3.1　伞齿轮亚热锻 236
4.3.3.2　分割曲轴锻造 237
4.3.3.3　小结 239
4.4　亚热锻的材料强度评估试验及组织分析 239
4.4.1　前言 239
4.4.2　设想的亚热锻加工 240
4.4.3　基础试验方法 240
4.4.3.1　试件 240
4.4.3.2 　压缩试验 241
4.4.3.3　拉伸试验 242
4.4.3.4　扭转试验 243
4.4.3.5　相变点检测试验 244
4.4.4　试验结果与分析 245
4.4.4.1　压缩试验 245
4.4.4.2　拉伸试验 260
4.4.4.3　扭转试验 264
4.4.4.4　相变点检测试验 271
4.4.5　结论 273
4.4.6　附件 273
4.4.6.1　附件1状态图 273
4.4.6.2　附件2 不均匀应变引起误差的修正方法 274
4.4.6.3　附件3 修正前的应力-应变曲线 275
4.4.6.4　附件4 验证回归公式的精度 276
4.5.　关于热锻、亚热锻主要课题的文献调查 278
4.5.1　材料变形能 278
4.5.1.1　前言 278
4.5.1.2　钢的热加工性及变形能 278
4.5.1.3　钢的高温塑性 279
4.5.1.4　影响钢高温变形能的因素 281
4.5.1.5　小结 284
4.5.2　润滑剂与涂层处理 285
4.5.2.1　前言 285
4.5.2.2　润滑剂 285
4.5.2.3　性能评估 286
4.5.2.4　涂层处理 288
4.5.2.5　小结 292
4.5.3　模具材料与模具寿命 293
4.5.3.1　前言 293
4.5.3.2　热锻模具材料种类及特性 293
4.5.3.3　热锻模具材料的用途及比例 294
4.5.3.4　模具寿命 294
4.5.3.5　提高模具寿命的措施 296
4.5.3.6　改进模具设计 296
4.5.3.7　改进冷却和润滑的措施 296
4.5.3.8　改进模具材料 297
4.5.3.9　改进表面处理 297
4.5.3.10　提高模具寿命的方法 298
4.5.3.11　小结 298
4.6　总结 299
4.7　亚热锻问卷调查 300
第 5 章　亚热锻调查（II） 303
5.1　前言 305
5.2　加热温度与锻造载荷 305
5.2.1　前言 305
5.2.2　亚热锻温度维持能力 306
5.2.2.1　实验的工艺条件 306
5.2.2.2　热传导分析方法 306
5.2.2.3　结果分析 308
5.2.3　锻造载荷 311
5.2.3.1　锻造载荷的实验方法 311
5.2.3.2　结果分析 313
5.2.4　载荷与产品特性的关系 317
5.2.4.1　试验方法 318
5.2.4.2　结果与分析 319
5.2.5　结论 327
5.2.6　附件 328
5.2.6.1　附件1模具负荷特性分析 328
5.2.6.2　附件2由塑胶模拟实验测得的锻造载荷 330
5.3　亚热温度区间的工厂实验 331
5.3.1　实验概要 331
5.3.1.1 目的 331
5.3.1.2　试锻实验锻件的形状 331
5.3.1.3　试锻实验生产线的平面图 332
5.3.1.4　试锻实验试件 332
5.3.1.5　试锻实验结果 333
5.3.2　试件的尺寸精度 335
5.3.2.1　锻造温度与伞齿轮轴向变形 336
5.3.2.2　锻造温度与伞齿轮径向变形 336
5.3.2.3　锻造温度与齿轮齿部成形 337
5.3.2.4　小结 337
5.3.3　外观质量与金相组织 338
5.3.3.1　锻造温度对SCM420坯料氧化的影响 338
5.3.3.2　锻造齿轮的试验结果 339
5.3.3.3　小结 342
5.3.4　亚热锻模具寿命 342
5.3.4.1　前言 342
5.3.4.2　模具调查 343
5.3.4.3　调查结果 344
5.3.4.4　提高模具寿命的思路 349
5.3.4.5　小结 350
5.4　亚热锻润滑剂 350
5.4.1　前言 350
5.4.2　亚热锻润滑剂的性能及选用思路 350
5.4.2.1　亚热锻润滑剂应有的性能 351
5.4.2.2　伞齿轮锻造试验用润滑剂实例 353
5.4.3　涂敷技术与喷涂 353
5.4.4　小结 354
5.5　总结及今后的课题 355
第 6 章　高强度机械零件精密锻造技术调查 357
6.1　精密锻造实例调查范围与实例集格式 359
6.2　工作概要 361
6.2.1　目的 361
6.2.2　调查研究内容 361
6.2.3　调查研究的实施方法 361
6.2.4　召开委员会会议及实地调查实况 361
6.3　实例 362
6.3.1　齿轮及圆盘件 362
6.3.2　轴类件 378
6.3.3　法兰类 388
6.3.4　连杆类 393
6.3.5　异形件 397
6.4　总结 409

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