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金属热处理缺陷分析及案例(第二版)
【评分星级】 评论星级
 共有0位网友参与打分
【作 者】王广生 等
【出 版 社】机械工业出版社
【出版日期】2007年10月
【I S B N】9787111056805
【版次】1 【开本】16 【页数】492
【装 帧】平装
【图书状态】 上架
【所属类别】 工艺类 >> 热处理


内容简介
    本书采取理论分析与实际经验相结合的方法,对金属热处理缺陷进行了全面系统论述。本书着重介绍了热处理裂纹、热处理变形超指标、残留内应力过大、组织不合格、力学性能不合格、脆性等常见热处理缺陷的特征、产生原因、危害性及预防挽救措施;专门介绍了真空热处理、保护热处理及非铁金属热处理可能出现的缺陷;从预防的角度介绍了热处理质量全面控制;最后列举了84个各种类型的热处理缺陷分析案例,可供读者有针对性的参考。
本书可供热处理工程技术人员和管理人员阅读,对从事机械产品设计和冷热加工工艺编制的技术人员,以及相关专业在校师生也具有重要参考价值。


图书目录
    目录
前言
第1章概论1
11热处理缺陷及分类1
12热处理缺陷分析方法4
第2章热处理裂纹8
21热处理裂纹的一般概念8
22加热不当形成的裂纹9
221升温速度过快引起的
裂纹9
222表面增碳或脱碳引起
的裂纹10
223过热或过烧引起的
裂纹10
224在含氢气氛中加热引
起的氢致裂纹11
23金属零件的淬火裂纹13
231马氏体的显微裂纹13
232淬火裂纹14
24影响淬火裂纹形成的因素21
241冶金因素的影响21
242零件尺寸和结构的
影响25
243工艺因素的影响27
25预防淬火裂纹的方法29
251正确进行产品设计29
252合理安排工艺路线35
253确定合理的加热参数36
254选定合适的淬火方法41
255淬火介质的选择47
256防止淬火裂纹的其他
措施51
26其他热处理裂纹51
261回火裂纹51
262冷处理裂纹52
263时效裂纹53
264磨削裂纹53
265电镀裂纹55
第3章热处理变形56
31工件热处理的尺寸变化56
32工件热处理的形状畸变59
33热处理变形的一般规律60
331淬火变形的趋势60
332影响热处理变形的
因素62
333化学热处理工件的
变形71
34热处理变形的校正75
341机械校正法75
342热处理校正法75
第4章残留内应力77
41热处理内应力77
411热应力77
412组织应力78
413热处理工件的残留应
力分布及影响因素78
414表面淬火工件的残留
应力80
415化学热处理工件的残
留应力82
42残留应力对力学性能的
影响83
421残留应力与硬度84
422残留应力与磨损84
423残留应力与疲劳86
424残留应力与腐蚀92
425残留应力与电镀92
43残留应力的调整和消除93
第5章组织不合格96
51热处理与组织、性能的关系96
52氧化与脱碳99
521氧化99
522脱碳100
523防止和减轻氧化脱碳
的措施101
53过热与过烧102
531过热102
532过烧105
54低、中碳钢预备热处理球化
体级别不合格106
55感应加热淬火组织缺陷107
56渗碳组织缺陷109
561表层碳化物过多、呈
大块状或网状分布109
562残留奥氏体量过多111
563马氏体粗大111
564内氧化112
565黑色组织114
57渗氮组织缺陷116
571渗前原始组织中铁素
体过多、回火索氏体组
织粗大116
572化合物层疏松117
573针状组织119
574网状和脉状氮化物119
58渗硼组织缺陷120
581渗硼层的非正常组织120
582渗硼层存在较多孔洞121
Ⅵ金属热处理缺陷分析及案例第6章力学性能不合格122
61热处理和硬度122
611软点123
612硬度不足123
613高频感应加热淬火和
渗碳工件的软点和
硬度不足124
62拉伸性能和疲劳强度不
合格124
621拉伸性能不合格125
622疲劳性能不合格126
63耐腐蚀性能不良129
631热处理对晶间腐蚀和
点腐蚀性能的影响130
632热处理对应力腐蚀开
裂的影响132
64持久蠕变性能不合格132
641高温合金热处理与持
久蠕变性能133
642高温蠕变脆性137
65非铁金属合金力学性能不
合格138
第7章脆性140
71回火脆性140
711第一类回火脆性140
712第二类回火脆性142
72低温脆性146
721低温脆性的评定146
722钢的成分和组织对低
温脆性断裂的影响147
73氢脆性151
731氢脆及其分类151
732钢的成分和组织对氢
脆的影响152
74σ脆性153
741σ相的性质及其对性
能的影响153
742钢的成分、热处理与σ
相的形成153
75电镀脆性154
751电镀脆性的影响因素154
752防止电镀脆性的措施155
76渗层脆性155
761渗氮层脆性155
762渗硼层脆性156
第8章其他热处理缺陷158
81化学热处理和表面热处理
特殊缺陷158
811渗碳硬化层深度不合格159
812渗氮硬化层深度不合格160
813渗硼、渗铝硬化层深
度不合格161
814感应加热淬火硬化层
深度不合格161
815火焰加热淬火硬化层
深度不合格162
82真空热处理和保护气氛热
处理缺陷162
821表面不光亮和氧化色163
822表面增碳或增氮164
823真空热处理表面合金
元素贫化与粘连167
824保护气氛热处理氢脆169
83非铁金属合金热处理缺陷171
831铝合金热处理缺陷171
832镁合金热处理缺陷172
833钛合金热处理缺陷173
834铜合金热处理缺陷174
835高温合金热处理缺陷174
第9章热处理缺陷预防与
全面质量控制177
91热处理全面质量控制的概念177
92基础条件控制178
921环境条件控制178
922设备与仪表控制181
923人员素质和管理水平192
93热处理前质量控制198
931热处理零件设计的质
量控制198
932原材料质量控制205
933热处理前各工序质量
控制209
94热处理中质量控制215
941待处理件的核查215
942预备热处理质量控制216
943淬火回火质量控制221
944表面热处理与化学热
处理的质量控制230
95热处理后质量控制240
951后处理质量控制240
952完善质量服务工作244
953重视环境保护和技术
安全工作244
目录Ⅶ第10章热处理缺陷分析
案例248
101热处理裂纹248
1011汽车半轴淬火开裂与
疲劳断裂的分析及
防止措施248
101245钢工件在易裂尺寸
范围开裂的分析及
防止措施251
1013本体淬火裂纹的分析
及防止措施252
1014三硝水空气双液淬
火裂纹的分析及
防止措施254
1015绞肉机孔板淬火工艺
的改进256
1016高碳钢及轴承钢零件
淬火裂纹的分析及
防止措施257
1017机床活塞超音频感应
加热淬火裂纹的分析
及防止措施260
1018汽车转向节中频感应
加热淬火裂纹的分析
及防止措施262
1019大型工件热处理过程
中内裂的分析及防
止措施265
10110高速钢焊接工具裂纹
的分析及防止
措施271
10111石油钻杆接头表面开
裂原因分析274
10112高碳低合金冷作模具
钢开裂原因分析277
1011345A钢卡爪淬火开裂原
因分析280
10114高碳马氏体钢球淬火
开裂原因分析284
1011542CrMo钢高强度螺母
裂纹分析288
10116销轴淬火裂纹的产生
及预防措施291
Ⅷ金属热处理缺陷分析及案例102热处理变形294
1021曲线齿锥齿轮热处理
变形的分析及防止
措施294
1022无压淬火减少曲线齿
锥齿轮平面翘曲变形297
1023齿轮淬火变形的分析
及防止措施300
1024锥齿轮花键孔变形的
分析及防止措施303
1025汽车稳定杆淬火工艺
的改进304
1026工字卡规热处理变形
的分析及防止措施305
1027利用热应力预弯曲减
少上导轨淬火变形308
1028碟形刀片的防止变形
热处理310
102965Mn弹簧片热处理变
形的分析及防止措施312
10210空心辊中频感应加热
表面淬火变形的分析
及防止措施313
10211气体氮碳共渗零件变
形的分析及防止
措施317
10212大型渗碳齿轮圈热处
理畸变及控制319
10213高速柴油机曲轴渗氮畸
变规律与控制措施322
10214活塞环的渗氮变形与
控制327
10215半联轴器渗碳淬火畸变
的分析及改进措施330
10216控制氮碳共渗零件变形
的措施332
1021750CrV钢针热处理
工艺335
10218传动轴凸缘内孔收缩
产生的原因及改进
方法337
10219主减齿轮渗碳淬火畸
变的控制339
103残留内应力342
1031T10A模具线切割开裂的
分析及防止措施342
1032大型冷冲模具热处理缺
陷分析及改进措施343
1033热处理工艺对零件表面
组织及磨削裂纹的
影响344
1034大直径曲轴热处理后的
残留应力研究349
1035CrWMn钢模具炸裂原因
分析352
104组织不良355
1041木工锯条热处理残品的
挽救措施355
1042气体渗碳件的补修
工艺357
1043高频感应加热淬火构件
低应力疲劳脆断的
分析及防止措施360
104420钢板冷冲压产生裂纹
的原因及解决方法362
104520CrMnTi钢预备热处理
组织缺陷分析364
104645钢渣浆泵主轴早期疲
劳断裂分析366
1047桥间差速器壳输入花键
轴失效分析370
1048钻机制动毂裂纹失效分
析和改进373
1049Cr12MoV钢旋压成形轮
早期断裂失效原因
分析378
目录Ⅸ10410Q235钢波形护栏室温
脆断原因分析382
10411斜齿轮早期断裂的原
因分析386
1041240Cr钢活塞开裂原因
分析389
10413W18Cr4V钢拉刀断裂
分析392
10414碳氮共渗离合器主轴
的疲劳断裂395
10415通用汽油机曲轴断裂
分析399
1041627SiMnMoV钢渗碳针阀
体断裂失效分析402
105力学性能不合格405
105120MnV钢圆环链质量
分析405
105215Cr钢活塞销淬火工艺
的改进408
1053游标卡尺测尺热处理新
工艺409
1054球墨铸铁底座退火工艺
的改进411
1055冷作模具失效分析及改
进措施413
1056叉车半轴中频感应加热
淬火质量分析与工艺
改进416
1057曲轴气体渗氮后表面硬
度偏低的挽救措施418
105865Mn钢爪型接地弹簧垫
圈热处理工艺改进420
105916MnCr5钢软化退火
工艺421
10510中碳铬钼钒钢调质热
处理力学性能不足的
原因分析及对策425
106脆性429
1061高强度钢甲醇裂解气保
护热处理氢脆429
106220CrMnTi钢齿轮碳氮共
渗中的氢脆433
1063渗碳齿轮通氨淬火的氢
脆现象437
1064Z10硅钢片的脆化与
防止440
106525Cr2Mo1V钢高温紧固螺
栓脆化及恢复热处理442
106665Mn钢垫片开裂失效
分析445
1067阀体开裂原因分析448
1068弹性薄壁紧固件产生脆
性断裂的原因分析及
防止措施452
1069液压缸断裂分析456
10610扭力轴断裂原因
分析459
107其他
 
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